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⑤逼真場(chǎng)景 極致視聽

嘉定區(qū)生態(tài)環(huán)境局表示，嘉定區(qū)“十四五”期間揮發(fā)性有機(jī)物總量減排目標(biāo)為544.42噸。2021年-2022年嘉定區(qū)已完成揮發(fā)性有機(jī)物減排411.81噸，2023年上報(bào)減排約200噸，經(jīng)國(guó)家核定后預(yù)計(jì)能提前完成十四五減排目標(biāo)。

除了工藝技術(shù)和流程的創(chuàng)新優(yōu)化，上汽大眾還使用了水性色漆和清洗劑，替代了原來的溶劑型油漆和清洗劑，其揮發(fā)性有機(jī)物含量?jī)H為12%-15%，從源頭上減少了50%。

記者從偉翔眾翼獲悉，1噸電池包經(jīng)過全組分閉環(huán)回收利用可降低二氧化碳排放量12.3噸，經(jīng)過低溫蒸發(fā)、三級(jí)冷凝處理技術(shù)回收處理電解液，相較國(guó)內(nèi)普遍采用的直接燃燒法，可進(jìn)一步減少90千克二氧化碳排放量。整個(gè)處理過程零廢水廢氣排放，目前年處理7000噸電池包項(xiàng)目，減少了86000噸二氧化碳排放量，對(duì)比同行的“火法-濕法工藝”，大幅降低了能耗，避免了一氧化碳等污染性氣體的排放。

在末端處理方面，對(duì)于電泳、PVC、面漆等烘干廢氣，都安裝了高效的焚燒裝置，將廢氣中的有機(jī)物分解成二氧化碳和水，對(duì)揮發(fā)性有機(jī)物的去除效率達(dá)到了99%以上。對(duì)于噴漆室廢氣，采用沸石轉(zhuǎn)輪濃縮系統(tǒng)，將大風(fēng)量、低濃度的廢氣濃縮成高濃度有機(jī)廢氣，再進(jìn)入專用的焚燒裝置進(jìn)行燃燒處理，對(duì)揮發(fā)性有機(jī)物的去除效率達(dá)到了93%以上。

开元棋盘全部网站隨著中國(guó)向全世界做出“2030年前碳達(dá)峰、2060年前實(shí)現(xiàn)碳中和”的“3060”承諾，節(jié)能減排、發(fā)展綠色經(jīng)濟(jì)已成為全社會(huì)的共識(shí)與目標(biāo)。

上汽大眾在減污降碳方面不斷創(chuàng)新、不斷突破。其中，MEB工廠油漆車間在規(guī)劃設(shè)計(jì)之初，就以打造國(guó)際汽車制造業(yè)綠色、低碳、可持續(xù)發(fā)展的示范樣板車間為目標(biāo)。“油漆車間采用了無中涂、緊湊型的噴涂工藝，將原來需要進(jìn)行‘三涂?jī)珊妗膰娡抗に嚿?jí)為‘兩涂一烘’工藝，減少了中涂環(huán)節(jié)，從而減少了含揮發(fā)性有機(jī)物原料的使用以及天然氣、電力等能源的消耗。”上汽大眾MEB新能源工廠油漆車間高級(jí)經(jīng)理劉濤告訴記者。

偉翔眾翼新能源動(dòng)力電池循環(huán)再生項(xiàng)目包括動(dòng)力電池拆解、破碎、重金屬濕法提取等全過程處置體系。主要通過電池包自動(dòng)拆解線和CCD系統(tǒng)的自動(dòng)機(jī)器人進(jìn)行拆解，隨后用自主設(shè)計(jì)的全自動(dòng)物理破碎分選工藝進(jìn)行破碎，并且設(shè)有物料失活系統(tǒng)，可以使破碎后的活性物料穩(wěn)定。破碎后的物料經(jīng)過篩分進(jìn)入濕法工段，經(jīng)過自主開發(fā)的濕法工藝，制備的硫酸鎳、硫酸鈷、硫酸錳、碳酸鋰產(chǎn)品均滿足電池級(jí)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)。

為了最大化發(fā)揮動(dòng)力電池的價(jià)值，在保證安全的前提下，上海偉翔眾翼新能源科技有限公司（以下簡(jiǎn)稱偉翔眾翼）提供動(dòng)力電池回收利用全生命周期一體化服務(wù)——開發(fā)不同類型的梯次儲(chǔ)能產(chǎn)品，在動(dòng)力電池梯次退役后，進(jìn)行再生利用，形成動(dòng)力電池回收利用的閉環(huán)。

“近幾年來，上汽大眾在節(jié)能減排降碳領(lǐng)域持續(xù)投入，不斷取得進(jìn)展。上汽大眾生產(chǎn)一輛車產(chǎn)生的揮發(fā)性有機(jī)物下降了50%，二氧化碳下降了42%，產(chǎn)生的廢棄物下降了52%，均處于行業(yè)領(lǐng)先?！鄙掀蟊姯h(huán)境與碳減排管理高級(jí)總監(jiān)胡軼敏表示。

5月16日上午，澎湃新聞（www.thepaper.cn）記者來到了位于上海嘉定的上汽大眾MEB工廠。該工廠是大眾汽車集團(tuán)全球首個(gè)專為MEB純電動(dòng)車型生產(chǎn)而全新設(shè)計(jì)建造的工廠，總用地面積僅是相同產(chǎn)能工廠的三分之一。同時(shí)，新工廠構(gòu)建了數(shù)字化管理框架，采用了超過1400臺(tái)機(jī)器人，車身和電池車間基本實(shí)現(xiàn)無人化全自動(dòng)生產(chǎn)，總裝車間的自動(dòng)化程度相比傳統(tǒng)車間提升了45%。

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